Леонид ШЕЛЫГИН
Доцент кафедры разработки и эксплуатации газовых и газоконденсатных месторождений, РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина, к. т. н.
E-mail: shelygin@list.ru
Введение
Газожидкостные потоки являются основным рабочим телом установок сжижения природного газа. Одним из фундаментальных свойств газожидкостных сред является высокая сжимаемость, приводящая к низкой скорости звука (около 30–100 м/с) и очень высокой нелинейности, т. е. к сильной зависимости скорости распространения возмущений от их амплитуды. Наличие инерционных свойств газовых включений, процессов тепло- и массообмена между фазами не позволяет применить здесь традиционные методы газовой динамики, основы которых были заложены в XIX в. Риманом. Потребовались новые теоретические подходы и методы экспериментальных исследований. В результате были созданы основы нестационарной термогазодинамики газо- и парожидкостных сред, учитывающие все их особенности: дисперсию скорости звука, процессы тепломассообмена, дробления пузырьков в волне.
Эти работы были начаты по инициативе академика М. А. Лаврентьева в Институте гидродинамики, а затем развивались на расширенной основе и новыми методами в Институте теплофизики СО АН СССР. Параллельно такие же исследования велись в Московском государственном университете и Институте химической физики АН СССР [1].
Анализ проведенных исследований позволяет выяснить многие важные моменты для низкотемпературных процессов: условие взаимного равновесия фаз, вид связи между термическими параметрами равновесных фаз и типом агрегатного превращения, изменение внутренней энергии, энтропии и энтальпии при агрегатных переходах, некоторые свойства флюида вблизи критического состояния.
Так же необходимо отметить, что далеко не все опытные данные и расчетные рекомендации согласуются между собой. Расхождения иногда носят не только количественный, но и качественный характер. Это всегда вызывает значительные трудности при проектировании установок сжижения природного газа. При этом эксперименты требуют больших затрат средств и времени, и главное – они тоже не дают уверенности в их полной надежности.
Постановка задачи
Термодинамическую необратимость цикла сжижения природного газа можно уменьшить за счет увеличения теплопередающих поверхностей, однако при этом возрастают капитальные затраты на саму установку сжижения (холодильную машину). Таким образом, возникает задача, характерная для многих отраслей техники: выбора между дешевым, но неэкономичным в эксплуатации, и дорогим, но экономичным оборудованием. В первом случае – при расчете теплопередающих поверхностей (теплообменные аппараты (испаритель (главный криогенный теплообменный аппарат) конденсатором (аппарат воздушного охлаждения) принимаются большие температурные напоры и поэтому площадь их поверхности невелика, во втором случае – температурные напоры меньше, а площадь теплопередающей поверхности больше. Очевидно, что меньшие поверхности будут предпочтительными при малом числе часов работы холодильной машины (ХМ) в году, и наоборот, при круглогодичной работе ХМ выгоднее выбирать меньшие температурные напоры и, следовательно, большие площади поверхности.
Сократить площадь теплопередающей поверхности при одновременном снижении потерь от внешней необратимости (уменьшении температурного напора в аппаратах) можно только за счет интенсификации процесса теплопередачи в аппаратах. Увеличить компактность и снизить массу аппарата при заданных температурных напорах можно как путем интенсификации теплопередачи, так и путем более совершенных конструктивных решений.
Учитывая сложность тепло- и массообмена в технологических процессах сжижения природного газа, комплексная разработка новых и совершенствование существующих методов, моделей и подходов в рамках системы поддержки принятия решения при выборе процесса производства сжиженного природного газа (СПГ) и обоснования безопасной эксплуатации СПГ-заводов, учитывающих текущие реалии экономики, является актуальной научно-прикладной проблемой государственного значения. На рис. 1 представлена план-схема разработки системы поддержки принятия решения при выборе процесса производства для СПГ-заводов, которую можно разделить на две составляющие:
- содержательную;
- обосновывающую.
Основные результаты
ХМ представляет собой устройство, служащее для переноса теплоты с низкого температурного уровня на более высокий. Собственно, ХМ осуществляет отвод теплоты от охлаждаемых объектов, имеющих температуру более низкую, чем окружающая среда, и передачу этой теплоты последней.
Более 95% СПГ-заводов для крупнотоннажного производства работают на процессе со смесью хладагента (СХА), и только 5% работают на традиционном классическом каскадном процессе. СХА используется для охлаждения сравнительно недавно. Этот способ основан на явлении понижения температуры при изобарном адиабатном смешении реальных газов и жидкостей, и связан с уменьшением химических потенциалов компонентов смеси. Этот эффект может быть описан на базе термомеханической модели, которая основана на том, что эффект понижения температуры имеет ту же физическую природу, что и эффект Джоуля-Томсона (Д-Т), поскольку он связан с работой против молекулярных сил взаимодействия. Однако в отличие от Д-Т эффекта при смешении происходит расширение одного газа в другом. Каждый газ расширяется от общего давления смеси до некоторого условного давления. Наибольший эффект получается при смешении веществ с существенно отличающимися критическими параметрами.
Высококипящий компонент (компонент с более высокими критическими параметрами) дает при расширении основной вклад в понижение температуры. Второй компонент – низкокипящий, в области наибольшего эффекта охлаждения – далек от своих критических параметров и служит как бы растворителем, расширяясь так, как идеальный газ при дросселировании.
Формы энергии, участвующие в этом энергетическом превращении, могут быть сведены к двум видам: энергию, не зависящую от параметров окружающей среды, и энергию, характеризуемую энтропией, границы превратимости которой связаны не только с параметрами, ее определяющими, но и с параметрами окружающей среды.
С целью минимизации «непредсказуемости» двухфазных систем [2–5] проведен сравнительный анализ состояния потока СХА, в зависимости от фазового состояния (газовый, жидкостной), и, в случае получения неоднородности потока в процессе (конденсация, испарение), предложены технические мероприятия по проявлению неоднородности потока СХА.
Термодинамический анализ (эксергетический метод) проводился на основании процесса Линде-Хемпсона (рис. 2).
Анализ результатов расчета показал:
- Для газового потока СХА:
– из-за падения давления в испарителе (теплообменном аппарате) и теплообмена с окружающей средой, существенную роль в холодопроизводительности играет объемный КПД компрессора;
– результатом наличия перепада давления в теплообменном аппарате (ТА) является уменьшение объемной холодопроизводительности. Данное уменьшение можно компенсировать (или свести к минимуму) за счет изменения состава СХА и его рабочего давления;
– увеличение степени сжатия компрессора ведет к увеличению температуры на выходе, что может привести к ухудшению эксплуатационных свойств смазочных материалов. - Для жидкостного потока СХА:
– изменение состава СХА (замена этилена на этан) влечет за собой увеличение эксергетического КПД до 28%, во многом из-за меньшего минимального температурного сближения между потоками и, как следствие, сокращение потерь эксергии в ТА. При этом объемная холодопроизводительность будет выше на 12%;
– риск выноса смазывающих материалов компрессора в поток СХА;
– изменение состава (испарение – конденсация) жидкой фазы СХА в процессе эксплуатации;
– кристаллизация высококипящих компонентов СХА. - Обозначенные выше проблемы можно преодолеть двумя способами с использованием в технологическом процессе (ТП):
– предварительного охлаждения;
– сепараторов. - На основании результатов исследования предложена классификация процессов сжижения природного газа (рис. 3).
Теория, основанная на чисто термодинамических предпосылках, недостаточна для полного описания низкотемпературного процесса, за исключением случаев, когда поток СХА постоянно находится в состоянии термодинамического равновесия. Это связано с тем, что в термодинамике фазовых превращений рассматривается не ход этих превращений во времени, а лишь «равновесие» между исходной и новой фазами. Кроме того, предполагается, что последняя достигла равновесия и что поверхность раздела между фазами плоская. При этом под температурой перехода подразумевается температура, при которой обе фазы могут оставаться в равновесии друг с другом долгое время.
В используемых ТА теплообмен между стенкой и газовым (жидкостным) потоками осуществляется в основном путем конвекции. Конвективный теплообмен неразрывно связан с гидродинамикой течения газа (жидкости).
В промышленных ТА течение газа (жидкости) обычно турбулентное. Этот распространенный вид движения не поддается теоретическому анализу, и пока высказываются различные гипотезы о характере турбулентного течения. Первой и, видимо, самой удачной гипотезой с математическим пояснением является решение Л. Прандтля [6]. Предполагается, что в турбулентном ядре происходит интенсивное перемешивание, а в пограничном слое турбулентные пульсации затухают, и около стенки течение остается ламинарным. Так как в ламинарном потоке теплопередача осуществляется путем теплопроводности, то интенсивность теплообмена между стенкой и потоком СХА зависит от толщины пограничного слоя и характера течения в нем. Поэтому при выборе ТА надо руководствоваться не компоновкой, а формой каналов (плоские, цилиндрические). В качестве критерия оценки того или иного ТА может быть взята минимальная металлоемкость при одинаковых энергетических затратах на продвижения потоков.
Одним из важнейших требований для ТА является простота технического обслуживания, удобства выпаривания и чистки, которые не поддаются термо- и гидродинамическому анализу. Металлоемкость ТА может являться вполне определенной категорией, но надо сопоставлять не площади теплообмена, а сами ТА. ТА состоит из площади теплообмена, вмонтированным в корпус, и часто металлоемкость корпуса превышает площадь теплообмена.
Для понимания возможности объединения теоретических и экспертных результатов сравнительной оценки ТП в [7] рассмотрено две ХМ: с предварительным охлаждением и сепаратором (процесс с сепаратором) и без предварительного охлаждения, и без сепаратора (бессепарационный процесс). На рис. 4 представлены упрощенные схемы выбранных процессов.
Задача решалась на основе косвенного сравнительного анализа теоретических результатов термодинамического анализа ТП и экспертной оценки эксплуатации.
Результатами исследования является интеграция безопасности и эффективности для принятия решения по выбору ТП на этапе технико-экономического обоснования проекта обустройства газового месторождения. Сводный результат исследования представлен в таблице 1.
Необходимо отметить, что в процессе сравнения ТП были получены дополнительные результаты для анализа и принятия решения:
– расчеты показали широкую зону перехода фаз для ТП с сепаратором по сравнению с бессепарационным (рис. 5);
– можно предположить, что чем больше зона перехода, тем больше нужно конденсаторов (АВО) для отвода тепла потока СХА, тем больше площадь технологической линии подготовки и сжижения природного газа (ТЛ);
– практически всегда результаты теоретических изысканий не приносят нужного результата на практике;
– меньшее количество конденсаторов (АВО) бессепарационного ТП позволяет рассмотреть его размещение на плавучих СПГ-объектах (например, FPSO, FPU, GBS) при одинаковых энергетических затратах с сепарационным ТП.
Надо отметить, что отличительной особенностью ТП сжижения природного газа является не только поддержание постоянной холодопроизводительности, но и работоспособность в широком диапазоне изменения динамических свойств, т. е. способность работать в широком диапазоне производительности товарного продукта (30–110%).
Незапланированный простой 2–5% рабочего времени в год является ожидаемым показателем процесса, который характеризует, в том числе, его выход на закритические режимы эксплуатации.
Малое термосопротивление и большая поверхность контакта при постоянном реагировании на изменения внешнего или внутреннего возмущений способствует к волновым явлениям на границе раздела «пар – жидкость» (см. введение) и способствует не только уменьшению значения холодопроизводительности, но и увеличению интенсивности циклических нагрузок. В таких случаях, реагирование регулируемых параметров в допустимых границах является важным критерием безопасной работоспособности основных агрегатов и узлов процесса, и обеспечения здоровья и жизни обслуживающего персонала [8].
Существуют 3 косвенных показателя, позволяющих оценить заполнение ТА. Один из них – это перегрев. Поэтому защита ТП должна включать в себя целый комплекс предупредительных технических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасную их эксплуатацию. При этом имеют место быть следующие барьеры безопасности:
– остановка установки сжижения или всей ТЛ СПГ;
– включение аварийных устройств;
– дренаж СХА на факельную установку;
– перепуск в аварийную емкость, другие установки или атмосферу.
Для первых трех способов основным исполнительным органом защиты являются контрольно-измерительные приборы (КИПиА), для последнего – специальные предохранительные устройства (предохранительные клапаны).
Отказ КИПиА СПГ-завода является не таким частым событием, но наличие дополнительных факторов, таких как природно-климатические условия, человеческий фактор, сбой алгоритма ТП, должны внести определённые коррективы для разработки мероприятий защиты СПГ-завода и обслуживающего персонала.
Общепринятые в мировой практике подходы к анализу безопасности энергетических объектов основаны на оценках интегральных вероятностных показателей безопасности их работы. Например, интегральная вероятность возникновения тяжелой аварии (с повреждением ядерного топлива) для современных ядерных энергоустановок АЭС должна составлять менее 10–4÷10–5, а интегральная вероятность сверхнормативного радиационного выброса – менее 10–6 ÷ 10–7.
Большая авария в 2011 г. на 1÷4 энергоблоках АЭС FukushimaDaiichi, а также серии инцидентов и аварий на ряде объектов подготовки и переработки природного газа в разных странах мира, в том числе в России (ОАО «Ангарская нефтехимическая компания» (10.04.2015 г.), ООО «Ставролен» (26.02.2014 г.), ООО «ЛУКОЙЛ- Пермнефтегазпереработка» (30.01.2013 г.), Вуктыльское ГПУ, УКПГ‑8 (16.11.1999 г.), МЦТК УКПГ‑10 Уренгойского газопромыслового управления ООО «Уренгойгазпром» (03.03.1998 г.), выявили определенную ограниченность общепринятых подходов к анализу и оценкам безопасности.
Так, например, все аварийные энергоблоки АЭС FukushimaDaiichi соответствовали указанным установленным вероятностным критериям безопасности, однако, избежать большой аварии (максимальный 7‑й уровень по шкале МАГАТЭ), имевшей катастрофические экологические последствия, тем не менее, не удалось.
Энергетический потенциал находящихся в обращении опасных веществ в СПГ-заводах сопоставим с потенциалом ядерного взрыва малой мощности, и поэтому комплексный подход к обоснованию выбранного технического решения является актуальной научно-прикладной проблемой.
Риск СПГ-завода наилучшим образом представляется комбинациями последствий реализации возможных сценариев аварий, рассматриваемых одновременно с вероятностью (ожидаемой частотой) их реализации [9].
В связи с особенностями эксплуатации основного оборудования и использовании современных методов строительства как критерия защиты обслуживающего персонала были рассмотрены компоновочные решения технологической линии СПГ-завода (ТЛ) для ТП схем, представленных на рис. 4.
Инструментом исследования принят вероятностно-статистический метод. Объектами – 3 установки, в которых используется СХА в двухфазном состоянии: установка подготовки СХА, установка фракционирования и установка сжижения.
Количественные значения интенсивности отказов (утечек) основного оборудования принимались в соответствии с технической документацией заводов-изготовителей и (или) на основании статистических данных официальных источников информации по эксплуатации аналогичных узлов и деталей объектов-аналогов.
Понимая факт использования статистических данных из различных источников, было сделано согласование различных баз данных интенсивности отказов посредством поправочного коэффициента «α», с учетом возможного отказа оборудования посредством потери герметичности по отношению к внешней среде из отверстия, размеры которого могут изменяться от d1 до d2, с применением функции нормального распределения:
где N – количество произведенного оборудования; n – статистическое значение утечек; μ – среднее значение случайной величины; σ – дисперсия распределения случайной величины; Ф – функция нормального распределения.
Результаты расчета представлены на рис. 6. Анализ результата расчета показал возможность маневрирования размещения ключевых установок в ТЛ СПГ-завода, как требуемую меру защиты обслуживающего персонала от вероятных событий с поражающим агентом (ПА):
– предохранительные пространственные территории;
– маневрирование ключевыми установками ТЛ СПГ-завода (с учетом фазового состояния ПА и опасности установки);
– комплексный подход к защите персонала СПГ с учетом п. 1 и п. 2 и компенсирующих мероприятий;
– маневрирование основным статическим и динамическим оборудованием в границах ТЛ СПГ-завода.
В процессе исследования выявлено, что существует противоречие информации об интенсивности отказов основного оборудования, которая в большей степени зависит от уровня инвестиционной привлекательности проекта и региона производства оборудования.
С развитием математического моделирования и в дополнение вышесказанного, существует возможность идентификации ключевых установок ТЛ СПГ-завода с учетом стесненных зон (метод экспертной оценки) по критериям:
– геометрические параметры и конфигурация модуля;
– состав опасных веществ и технологические условия (тяжелый, легкий газы);
– запас опасных веществ;
– частота утечки опасных веществ;
– возможность представления модулей с помощью гидродинамической модели (ГДМ).
В таблице 2 обобщено ранжирование риска каждой стесненной зоны по каждому критерию.
Стесненные зоны характеризуются по каждому критерию в отношении низкого, среднего и высокого риска (обозначенные номерами 1, 2 и 3 соответственно). Исходные данные по уровню риска в отношении каждого критерия указаны в таблице 3.
В таблице 4 представлены разные группы стесненных зон, а также выбранные типичные модули ГДМ для каждой группы. При консервативном подходе для каждой группы выбрана стесненная зона с наивысшим значением риска в качестве типичного модуля ГДМ.
Невозможность сравнения результата расчета с натурным экспериментом ведет за собой необходимость предусмотреть «запас безопасности» в дополнение к полученным расчетным значениям. Поэтому применение экспертной системы для определения и согласования информативных признаков входных данных численного моделирования и классификации опасных зон распространения ПА является актуальной и своевременной проблемой.
В последнее время приходит понимание, что в условиях опасного промышленного объекта оценка рисков аэродинамического воздействия ветровых потоков актуальна не только с точки зрения прочности конструкций, но и с точки зрения целого ряда других аспектов, связанных с экологией и комфортностью производственной деятельности [10, 11]. Из строительной практики можно выделить ряд неблагоприятных ситуаций, обусловленных локальной структурой движения ветровых потоков в блочно-модульной застройке:
– образование застойных зон, в которых даже при сильном фоновом ветре локальные скорости ветрового потока близки к нулю. В этих зонах из-за плохого проветривания могут скапливаться опасные газообразные и жидкие ПА;
– зоны ускоренного движения ветрового потока у земли. В таких зонах существует риск уменьшения времени смешения ПА с воздухом;
– зоны ускоренного движения ветрового потока над сооружениями. Наличие таких зон приводит к изменению показателей теплообмена технологического процесса;
– зоны ускоренного движения ветрового потока вдоль стен модулей. Помимо повышения ветровых нагрузок на стены и окна, наличие таких зон приводит к изменению (пульсациям) расхода воздуха вентиляционных систем и на входе в воздухозаборные устройства газотурбинных приводов компрессоров СХА;
– образование вихревых потоков, что приводит к ускоренному смешению (теплообмену) ПА с воздухом и вероятность аварийной ситуации;
– неблагоприятные условия снегопереноса, приводящие к заносу снегом низких сооружений, дорог.
В соответствии с выбранным вариантом компоновочного решения СПГ-завода, предполагается, что группа блочных модулей технологической линии обтекается ветровым потоком, имеющим заданную постоянную скорость и направление. Локальное поле скоростей в непосредственной близости от модулей формируется на основе численного моделирования. Частицы ПА «зарождаются» (точка разгерметизации) в соответствии с мнением экспертов и статистикой внештатных ситуаций на основном технологическом оборудовании СПГ-завода или аналогичного объекта.
Перенос ПА моделируется без учета их взаимодействия друг с другом. Такая модель может быть использована для твердых пылевых, а также жидких аэрозольных частиц при их локальном переносе (мы пренебрегаем испарением, а также процессами агрегации и дефрагментации).
На рис. 8 и 9 показаны положения частиц ПА после окончания моделирования их движения.
Эти примеры показывают, что характер переноса и оседания частиц ПА существенно зависит от параметров частиц. При этом зоны оседания частиц ПА могут иметь локальный, очаговый характер. Разработанная модель позволяет выявлять эти особенности распространения частиц.
Наличие неопределенностей в оценке риска не дает полной уверенности в возможности контроля, проверки и мониторинга его показателей. Поэтому потенциальную ценность анализа рисков можно свести к:
– подтверждению безопасного расстояния для зданий и сооружений с постоянным присутствием персонала (например, для административных зданий, здания центральной операторной);
– предоставлению исходных данных в части границ опасных зон;
– оценке уровня риска относительно критериев приемлемости рисков для проекта;
– проверке надлежащего расположения места сбора.
На территории ТЛ СПГ-завода для выполнения работ может находиться только уполномоченный персонал, который подвергается большей степени риска. В случае аварийной ситуации на начальном этапе организация несет ответственность за аварийное реагирование и мобилизацию соответствующих средств. Данная зона определяется как зона ограниченного доступа. Зона ограниченного доступа разделяется на огнеопасные зоны. Данное разделение является исключительно функциональным и обусловлено принципом классификации рисков внутри ТЛ СПГ-завода, а также уровнем производительности средств аварийного реагирования и защиты.
Тем не менее, работа ТЛ СПГ в обычном режиме или в случае аварийной ситуации оказывает воздействие на территории, прилегающие к зоне ограниченного доступа. Так как население имеет доступ к данной зоне (даже с учетом некоторых возможных ограничений), организация не может нести ответственность за ее контроль, в частности, что касается средств защиты, аварийного реагирования и контроля за персоналом. Данная зона определяется как зона воздействия. Схематично это представлено на рис. 10.
Ниже схематически представлены компоновочные решения ТЛ СПГ-завода для сепарационного и бессепарационного процессов с учетом идентифицируемых огнеопасных зон в зависимости от частоты инициирования и применяемых российских и зарубежных критериев показателей безопасности (рис. 11, 12).
В зависимости от опасной зоны, для определения применимости возможных аварийных ситуаций к ТЛ СПГ-завода разработан перечень ключевых слов (таблица 5).
Заключение
- Увеличение статистических показателей отказа, применяемого в ТЛ СПГ-завода динамического и статического оборудования делает реальной несанкционированную разгерметизацию. Отсутствие высокочувствительных и специфических методов и средств экспресс-индикации их в окружающей среде определяют потенциальную угрозу использования ПА для безопасности производства и создания чрезвычайной ситуации, вызванной опасными факторами.
- Для определения путей интенсификации ТА большое значение имеет правильное представление о физической картине процесса теплообмена и факторах, определяющих частные термические сопротивления, от которых зависит коэффициент теплопередачи.
Поскольку интенсификация теплопередачи всегда связана с определенными затратами, вопрос о целесообразности применения того или иного способа интенсификации должен решаться на основе технико-экономического или энергетического сопоставления. В некоторых случаях выбор способа интенсификации определяется требованиями, которые предъявляются к конкретной задаче. Технико-экономическое и энергетическое сопоставления должны проводиться при оптимальных для рассматриваемых вариантов скоростей и температурных напорах СХА. - Многочисленные проекты СПГ-заводов, построенные и запущенные за рубежом и в РФ, не могли составить основы методического обеспечения проектирования, так как они не содержат всех необходимых методов и рекомендаций для разработки ТЛ сжижения природного газа и, что самое главное, общим для этих работ исходным положением является допущение того, что основные параметры, определяющие компоновочные решения и условия функционирования, – детерминированные величины.
Технические решения по интенсификации определили необходимость создания ТЛ СПГ-завода, удовлетворяющих требованиям технического задания на производство СПГ и прежде всего методов, позволяющих решать 2 основные задачи проектирования СПГ-завода:
задачу выбора компоновочного решения (генеральный план СПГ-завода);
задачу синтеза числовых значений параметров, определяющих надежность и безопасность.
Детерминированный метод исследования ТЛ СПГ-заводов, являясь приемлемым для первичного, весьма грубого представления о значимых свойствах СХА, оказался непригодным для проектирования.
Дело в том, что основные параметры, определяющие компоновку и условия функционирования СПГ-завода, не являются детерминированными величинами: они случайны, так как случайны используемые для их расчетов характеристики, полученные на основе экспериментальных данных, случайны погрешности технологического характера, сопровождающие процесс изготовления основного оборудования и его монтажа на площадки, и т. д. Следствие такой особенности – наличие сложных связей между характеристиками ТП и показателями качества реализуемого процесса, которые зачастую становятся определяющими как при выборе компоновки, так и при синтезе его параметров.
Таким образом, для получения в достаточной мере строгих методов проектирования ТЛ СПГ-завода необходимо изменить концепцию их создания – от традиционного подхода перейти к стохастическому, учитывающему случайность основных факторов, где сообщество экспертов должно играть ведущую роль при выборе и согласовании информативных признаков входных параметров. - Оценка риска может быть проведена только приблизительно. Могут быть достаточно большие различия между результатами различных организаций, особенно, если они включают в себя группы без участия специалистов с опытом эксплуатации исследуемых объектов. Примером последнего может быть разработка проектных документов с применением оценки риска разными подрядными организациями для одного и того же объекта обустройства газоконденсатного месторождения. По результатам анализа разброс контуров риска составлял от 10 до 100 раз.